为什么大家对干法制粉有怀疑.源泉

而且怎么付费也是个无法逾越的难题。由于工作需求，最近较多地接触陶瓷干粉制粉技术。对于这个技术，本人近几年也一直在关注，多次参加各种行业论坛也和一些专家进行过讨论、对话，虽然不少人也有一些顾虑、质疑，但总体上大家还是认为该技术可行，只是在细节方面有些意见差异。比如有人会认为“干法制粉过不了长江”，因为南方的泥砂料含水高，无法直接使用，需要把含水率降低到一定程度后才能实现，这样会降低干法制粉的经济效益。 华南理工大学吴建青教授在2017年 月江西省人力资源和社会保障厅委托景德镇陶瓷大学举办“建筑陶瓷清洁生产技术”高级研修班上主讲的《建筑陶瓷清洁生产新工艺与新技术》讲座也专门对此进行了推介、探讨和分析。然而，就是这样一个在欧洲得到广泛使用、被国内普遍看好并有不少成功案例的成熟技术，国内的陶瓷企业却普遍心存疑虑，响应并不热烈，多数人是持“壁上观”状态。 对于上述状况，我们可以通过对一些背景来进行分析、探讨成因。经过20多年的发展，我国的陶瓷行业取得了巨大的进步，建筑卫生陶瓷行业的进步更为喜人，不仅产能惊人，产品质量也有大幅度提升，与国外产品的质量基本持平，甚至在某些领域领先国际。但仔细审视不难发现，在科技创新方面我们与国外优秀陶瓷品牌的差距还是很大的。我们大量的技术进步是在跟进而不是领先，甚至跟进的步伐也很慢。基于我国处于高速发展阶段，靠模仿和粗放式的管理就能实现可观的经济效益，所以企业并没有科技创新的动力。我们陶瓷行业的技术，即使是那些处于国际领先水平的，大部分也是通过对国外技术的吸收、转化和改进而实现的，包括辊道窑、液压压砖机这些已经高度国产化的设备都是这样，目前流行的数码喷墨打印技术更是如此。 对新事物持不信任态度，是一种本能，因为我们要趋利避害。面对新事物，人类的本能反应是“这个行吗?”，如果到了自己面前则更容易产生抵触想法，“我才不要做小白鼠”，因为我们倾向于保护自己的安全，在别人有了成功经验之后再跟。可是，事物的另一面是，一些有识之士积极发现社会发展趋势，不断创新，引领技术进步，如果我们只是一直享受和消化着这些先行者的智慧和付出，也会同时失去领先的契机。 回看陶瓷行业，从近几年相当热门的数码喷墨打印技术的普及可以反映出我们在对待新技术方面的“硬伤”。2012年10月，道氏宣布成为“国产墨水第一家”，引起行业振奋，虽然这个技术2006年左右已经在欧洲得到广泛应用。在广泛应用以前，国内很多人对这个技术是不看好的，原因很简单，“色料要与釉反应才能正常发色，这种单纯把色料印在表面应该是会影响发色的，甚至会出现生烧”，加上国外对我们的技术封锁，国内就没有进行相应的同步产业化研发。直到2009年国内才开始引进喷墨打印机，2012年才实现陶瓷墨水国产化。 在这个信息高度发达的时代，6年的差距意味着什么?从国内陶瓷墨水的价格可见一斑，2009年100万/吨、2012年 0万/吨、2015年底均价5万/吨，此时我们的陶瓷墨水基本实现国产化，概略估计当时国产墨水市场占有率70%以上。形成这种局面的根源就是我们习惯于享受现成的技术，习惯于抵触新技术，而不是去积极研发、应用和验证，最终我们失去丰厚的利润，还失去科技创新的根基，只有等别人推出新技术再去模仿。 前阵子，陶瓷行业又出了一个重磅消息———山东80%熔块炉被关停，一些陶瓷行业的朋友不由得发出“为何受伤的总是我们”的感叹，但事实是，我们行业被冠以“三高一资”后至今仍没有“摘帽”!目前陶瓷行业唯一的出路就是实实在在地推行清洁生产，通过“节能降耗、减排增效”来谋取更大的生存空间。 从华南理工大学吴建青教授给出的数据可以看出，陶瓷制品的主要能耗在制粉(包括球磨和喷雾干燥)和烧成两个工序。由于陶瓷企业的惯性思维，大部分企业都停留在简单形式的技改，很少有企业愿意去使用如干法制粉这样需要“动大手术”的技术，因为这个技术还没有大面积推广，不能直接复制和模仿，企业会心存抵触和疑虑。陶瓷工厂大部分是重点耗能单位，要承受“环保、安全、节能”三座大山的重压，要想持续经营，打造长青基业，就要积极主动在这两个工序上研发、应用一些具有显著效益的节能减排新技术，而不是被动地应对政府环保压力。通过优异的节能减排绩效使企业实现可持续的清洁生产，未来我们也可以像欧洲陶瓷行业一样受到尊重，而不是一味受到打压和歧视。 作者系佛山众陶联供应链服务有限公司高级工程师 李家铎